Inzicht in het proces van machines voor het maken van papieren koffiekopjes

De sleutel tot het begrijpen van het proces van het maken van een papieren koffiekopje is het beheersen van de vijf belangrijkste automatiseringsstappen, van het originele papier tot het afgewerkte kopje. Elke schakel is met elkaar verbonden en uiteindelijk wordt een compleet productieproces gerealiseerd: ``distributie van grondstoffen → gieten van componenten → Assembleren en afdichten → → Vormen en testen → distributie van eindproducten." Hier is een duidelijke stap-voor-stap uitleg:
1.Pre-proces: voorbereiding van grondstoffen en kernmaterialen
Voordat u de machine start, moet u de kerngrondstof-gelamineerd papier (kraftpapier of wit karton aan de buitenkant en PE-lekpreventie aan de binnenkant) controleren. Het wordt meestal opgerold (voor volautomatische machines) of op een vel papier (voor semi-automatische machines). Als handelsmerken vereist zijn, druk dan vooraf papier af voordat u het productieproces ingaat. ii. Compleet productieproces: geautomatiseerde verwerking in 5 stappen (neem als voorbeeld de reguliere geautomatiseerde machine)
1.Stap 1: Ruw papier invoeren en snijden -"Snijd grote rollen in kleine blanco's."
De gelamineerde papierrol wordt op de "papierinvoer" van de machine gemonteerd en met een constante snelheid (meestal in lijn met daaropvolgende verwerkingsstappen om papierafwijking te voorkomen) in het "snijmechanisme" ingevoerd via een geleidingsrollen en een spanningsregelaar.
Het snijmechanisme snijdt opeenvolgende papierrollen in twee soorten volgens vooraf-ingestelde afmetingen:
Bekers ruw: meestal waaiervormig- of rechthoekig (afhankelijk van het ontwerp van de beker kan deze worden opgerold tot een cilinder) en de afmetingen komen overeen met de hoogte en omtrek van de beker.
Cupbasis ruw: ze zijn gelijkmatig rond en iets groter in diameter dan de onderste opening van de cup, een "verbindend uitsteeksel" aan de rand om de daaropvolgende hechting aan de cup te vergemakkelijken.
2, twee soorten ruw snijden, via afzonderlijke transportbanden naar het "bekervormstation" en het "bekervormstation", om vermenging te voorkomen. Stap 2: Vormen van het bekerlichaam -"Transformeer plat papier in een 3D-cilinder"
Deze stap transformeert het ruwe deel van de beker in een afgesloten cilinder. Het kernproces is "Curl + Heat Seal":
Krul en vorm: het bekerlichaam ruw in de 'bekerlichaamsvorm' via de robotarm. De binnenwand van de mal is geschikt voor ruw, en het platte ruwe wordt in een cilindrische vorm (lichaamsprototype) gerold door rotatie of extrusie om ervoor te zorgen dat de cilindrische naden consistent zijn.
Naadafdichting: de matrijs bevat een verwarmingselement (ongeveer 120-180 graden, overeenkomend met het smeltpunt van de PE-coating). Tegelijkertijd oefent het hete perswiel druk uit op de naad van de cilinder, smelt en hecht zich aan de binnenste PE-coating om een ​​afgedichte, lekvrije beker te vormen.
Snijden: Verzegelde lange cilinders worden met een "snijder" in individuele kopjes gesneden, passend bij de hoogte van het koffiekopje. De velgen worden in eerste instantie ook bijgesneden om te voorkomen dat materiaal in de daaropvolgende stappen vastloopt. Stap 3: Vorm de onderkant van de beker -"druk rond papier in de vorm van de bodem."
Het ruwe deel van de cupbodem dient machinaal bewerkt te worden tot een "voegbare cupbasis" met opstaande randen. Dit proces is relatief eenvoudig, maar vereist een hoge mate van precisie:
Hogedruk-stempelen: transporteer de knuppel naar de ``bekerbasismatrijs''. De mal gebruikt een druk van 5-10 MPa om vlak papier in de bodem van de bekervorm te drukken, met "concave middelpunten en opstaande randen" (opstaande randen zijn belangrijk omdat ze later in de bodem worden ingebed).
Verwarmingsuitharding: De gestempelde bekerbasis wordt kort verwarmd (tot dezelfde temperatuur als de hitteafdichting op de beker) om de PE-coating te laten stollen en stollen. Dit zorgt ervoor dat de onderkant van de beker niet gemakkelijk vervormt en de opstaande randen precies op maat zijn, perfect voor de beker. Stap 4: Monteer het cuplichaam en de basis -"Voeg het cuplichaam toe om een ​​compleet cuplichaam te vormen en zorg ervoor dat het lek-dicht is."
Dit is een belangrijke stap bij het bepalen of de beker gaat lekken. Er zijn twee belangrijke montagemethoden:
Positioneren en koppelen: een robotarm draait de beker ondersteboven op het "montagestation" terwijl de bodem wordt uitgelijnd met de opening aan de onderkant van de beker, zodat de vooraf-opgenomen groeven in de binnenkant van de beker perfect zijn uitgelijnd met een tolerantie van + -0.5 mm.
Afdichten en versterken:
Hot Press-afdichting: de verwarmingsring van het assemblagestation oefent druk en warmte uit op het "bottom-up" contactgebied, waardoor de PE-coating tussen de twee smelt en hecht om een ​​enkele, integrale afdichting te vormen (meest gebruikt en kosteneffectief).
Ultrasoon lassen: Hoog{0}}trillingen worden gebruikt in hogere- modellen om warmtebronnen te vervangen, waardoor wrijvingswarmte en smeltende PE-coating in contactgebieden ontstaat om afdichtingen veiliger te maken en papier niet te laten carboniseren als gevolg van hoge temperaturen.
Eenmaal gemonteerd, houdt de machine kortstondig druk (1-2 seconden) om ervoor te zorgen dat de verbinding volledig stolt en voorkomt dat deze tijdens het daaropvolgende transport breekt. Stap 5: Ringvorming, testen en eindproductoutput - "maak de beker bruikbaar en gekwalificeerd"
De laatste stap is het optimaliseren van de gebruikerservaring en het selecteren van in aanmerking komende producten:
Randafwerking: de samengestelde cups worden naar de "Rim Forming Unit" gestuurd, waar roterende messen de randen afsnijden om een ​​gladde, braamvrije afwerking te creëren. Als alternatief kunt u een "naar binnen gekrulde" of "buitenste kraal" toevoegen (om krassen op de lip te voorkomen en het gevoel te verbeteren).
Kwaliteitsinspectie: Sommige machines zijn uitgerust met een visueel inspectiesysteem dat automatisch op drie belangrijke punten controleert: 1) of het bekerlichaam beschadigd of bekrast is; 2) of de naden en de bodem afgedicht zijn (geen scheuren); en 3) of de randen glad zijn. Niet-gekwalificeerde producten werden in bakken geduwd.
Afgewerkte inzameling: Gekwalificeerde koffiebekers worden op een transportband naar eindproductbakken getransporteerd en netjes gestapeld in een vooraf bepaalde hoeveelheid (bijvoorbeeld 50 per stapel). Vervolgens kan het worden afgedekt of direct in een doos worden verpakt met stoffolie. III. Belangrijk supplement: Procesverschillen tussen semi-automatische en volautomatische machines
Voor de productie van kleine series vereisen semi-autonome machines ook handmatige bediening:
Half{0}}automatische machines vereisen handmatige tussenkomst om het afgesneden cuplichaam ruw in de mal te plaatsen. Zodra de basis is gevormd, is ook handmatige hulp nodig voor het aankoppelen en monteren. Alleen de heatsealing- en vormstappen zijn geautomatiseerd.
Minder efficiënt dan volledig geautomatiseerde machines (doorgaans 60-120 stuks per minuut voor volledig geautomatiseerde machines en 20-30 stuks per minuut voor semi-geautomatiseerde machines), geschikt voor kleine werkplaatsen of maatwerk.