Hoe machines voor het maken van papieren koffiekopjes stap voor stap werken

Papieren koffiekopjesmachine werkt door automatisch rollen of stukjes papier in kopje en bodem te verwerken. Vervolgens worden ze geassembleerd, verzegeld en gevormd om een ​​papieren koffiekopje te produceren dat geschikt is voor het bewaren van dranken. Het kernproces is ‘Componentverwerking + Precisie-assemblage’, dat in vijf belangrijke stappen kan worden onderverdeeld:
1. Kernstructuur: drie belangrijke systemen om het proces te ondersteunen
Voordat u het principe begrijpt, is het belangrijk om de kerncomponenten van de machine te begrijpen, die rechtstreeks de verwerkingsprestaties van elke stap bepalen:
papierinvoersysteem: Dit systeem is verantwoordelijk voor de aanvoer van ruw papier (meestal bestaat gecoat papier uit de buitenste laag bruin papier en de binnenste laag PE om lekkage te voorkomen). Het werkt in twee modi: "rollen" (continu voeren voor efficiëntie) en "enkelvoudig voeren" (kleine batches worden in enkele voeding gevoerd). De spanningsregelaar zorgt ervoor dat het papier glad en niet-doorbuigend wordt ingevoerd.
Vormsysteem: De kernverwerkingseenheid omvat een vormvorm voor een kop en een stempelvorm voor de kopbasis. Het maakt gebruik van verwarming, druk en krullen om het papier in de beker en de bodem te vormen. Het montage- en afdichtingssysteem is verantwoordelijk voor het verbinden van de cup met de basis, met behulp van thermische druk (gesmolten met PE-laminaat en vervolgens aan elkaar gelijmd) of ultrasoon lassen om een ​​lek-vrije verbinding te garanderen en de cuprand af te werken (waardoor deze glad en braamvrij wordt).
ii. Volledige workflow: geautomatiseerde verwerking in 5 stappen
Neem bijvoorbeeld de reguliere 'volautomatische koffiekopjesmachine met rol-invoer'. Het proces verloopt naadloos en vereist geen handmatige tussenkomst. De specifieke stappen zijn als volgt:
1. Voorbehandeling en transport van ruw papier
gecoat papier is op de papierinvoer gemonteerd. Geleidingsrollen en spanningsregelaar transporteren het papier met een constante snelheid naar de volgende stap.
Sommige machines verwerken papier voor het afdrukken (bijvoorbeeld merklogo's of ontwerpen). Als u niet hoeft te printen, gaat het papier rechtstreeks naar de vormingsfase.
1. Papier wordt door het "papiersnijmechanisme" gesneden om een ​​vaste maat "cup ruw" (waaier of rechthoek, afhankelijk van de vorm van de cup) en "cup ruw" (rond) te vormen om de uniforme grootte van elk te garanderen. 2. Vorming van cuplichaam: van plat papier tot driedimensionaal cuplichaam
Krulvormen: het cuplichaam ruw in de ``cuplichaamvormvorm''. De robotarm of -rol buigt het ruwe materiaal in een cilindrische vorm (de oorspronkelijke komvorm) terwijl de binnenkant van de mal wordt verwarmd (ongeveer 120-180 graden, consistent met het smeltpunt van de PE-coating).
Naadwarmte-afdichting: Overlappende naden van gekruld cilindrisch ruw materiaal worden onder druk gezet en verwarmd door warmgewalste buizen, waardoor de binnenste PE-coating wordt gesmolten en gebonden om een ​​afgedichte cup te vormen (naadloze lekkage).
Cup Cutting: Afgedichte lange cilinders worden met behulp van een "cutter" in individuele cups gesneden (tot de gewenste hoogte). De velgen worden in eerste instantie ook bijgesneden om bramen te verwijderen. Vorming van de bekerbasis: stempelen + gieten.
De plano van de bekerbasis wordt overgebracht naar de stempelmatrijs van de bekerbasis. De matrijs maakt gebruik van hoge-drukstansen (ongeveer 5-10 MPa) om vlak papier in de bodem van een beker met een opstaande rand te drukken (de opstaande rand wordt gebruikt om de beker met elkaar te verbinden).
De basis van de stempelbeker is thermohardend om de PE-coating te verstevigen en zo een stabiele vorm en weerstand tegen vervorming te garanderen. Bekerlichaam en basisconstructie: afgedicht en lekvrij
Positionering en docking: De robotarm draait de beker ondersteboven op het "montagestation". Van onderaf is de onderkant van de cup precies uitgelijnd met de onderste opening van de cup om ervoor te zorgen dat de groeven aan de binnenkant van de cup volledig in de opstaande randen van de cup zijn ingebed.
Thermische afdichting: De verwarmingsring in het assemblagestation (ingesteld op dezelfde temperatuur als de hete sealnaad in de beker) oefent druk en warmte uit op het contactpunt tussen de beker en de basis, waardoor de PE-coating tussen de beker en de basis smelt en deze aan elkaar wordt gelijmd om een ​​"basis-lichaamsgeïntegreerde" structuur te vormen die lekkage volledig elimineert.
Sommige geavanceerde-modellen gebruiken 'ultrasoon lassen' in plaats van hittedruk. Hoog{2}}trillingen genereren wrijvingswarmte en smelten de PE-coating op het contactpunt, waardoor een effectievere afdichting ontstaat zonder het risico van brandwonden bij hoge temperaturen. Cuprandvormen en afgewerkte leveringen
Afwerking van de bekerrand: De gemonteerde koffiekopjes worden naar het ‘bekerrandvormmechanisme’ getransporteerd, waar een roterend mes of een hete persring de rand van de rand tot een glad oppervlak snoeit. De velgen kunnen ook naar binnen of naar buiten krullen (om lipkrassen te voorkomen en de gebruikerservaring te verbeteren).
Kwaliteitsinspectie: sommige apparatuur is uitgerust met een visueel inspectiesysteem, kan automatisch controleren of het bekerlichaam beschadigd is, de naden strak zijn, de onderkant van de beker is uitgelijnd. Defecte producten worden automatisch afgewezen.
Afgewerkte inzameling: Gekwalificeerde koffiebekers worden via transportband naar productdozen getransporteerd, waar ze netjes worden gestapeld voor verdere verpakking (zoals stoffilmtoepassingen en kratten).
III. Belangrijke technologie: zorg voor lek-vrije, vervormde cups
Temperatuurcontrole: De temperatuur van de thermische afdichting moet nauwkeurig overeenkomen met het smeltpunt van PE-folie. (Te lage resultaten leiden tot slechte hechting en lekkage; te hoge resultaten kunnen leiden tot carbonisatie van het papier, waardoor het uiterlijk wordt aangetast) Mainframe maakt gebruik van een PLC-besturingssysteem om de temperatuur in realtime aan te passen en de temperatuur op + -5 graad te houden. Drukaanpassing: De druk in de ponshouder en de thermoseal moet worden aangepast aan de dikte van het papier (dikker papier vereist een hogere druk) om een ​​volledige vormgeving en een goede afdichting te garanderen, terwijl schade aan het papier als gevolg van overmatige druk wordt voorkomen.
Compatibiliteit met mallen: Door beker- en basisvormen van verschillende afmetingen te vervangen, kunnen koffiekopjes met verschillende volumes (bijv. 12oz 16oz) en vormen (bijv. rechte cup, taillecup) worden geproduceerd om aan diverse behoeften te voldoen.