Hoe werkt een machine voor het maken van papieren koffiekopjes?

Papieren koffiekopjesmachines zetten gecoat papier (buitenpapier + binnenste polyethyleen lekvrije film) om in een bekerlichaam en -bodem in een geautomatiseerd, gefaseerd proces. Vervolgens wordt het nauwkeurig in elkaar gezet en verzegeld om een ​​vol koffiekopje te vormen dat geschikt is voor het bewaren van dranken. Het kernprincipe is ``component moulding + naadloze splicing'', dat is onderverdeeld in vijf belangrijke stappen:
1. Structurele kernondersteuning: drie systemen
De werking van de machine is afhankelijk van een gecoördineerde inspanning van drie kernsystemen om een ​​nauwkeurige verbinding tussen elke stap te garanderen:
Het papiertoevoer- en snijpapiersysteem bestaat uit een rolhouder, spanningsregelaar, geleidingsrol en snijbladen, die het ruwe papier gestaag aanvoeren en in kopjes en knuppels snijden.
Het vormsysteem bestaat uit een bulkvormmatrijs (krul- en hitte-afdichtingscomponenten) en een basisvormmatrijs (stempel- en uithardingsconstructie), die vlakke ruwe elementen omzet in een drie-dimensionale assemblage.
Het assemblagegietsysteem bestaat uit een positioneringsrobotarm, warmpers-/ultrasone afdichtingscomponenten en een mechanisme voor het bijsnijden van de randen om de verbinding van het cuplichaam en de basis te voltooien, lek-dichte afdichting en randoptimalisatie. ii. Volledige workflow: geautomatiseerde verwerking in 5 stappen
Neem bijvoorbeeld de reguliere automatische verpakkingsmachine: het hele proces van het originele papier tot de afgewerkte papieren beker is als volgt:
1. Stap 1: Transport en snijden van ruw papier
Transport van ruw papier: gelamineerde papierrollen worden op een papierinvoer gemonteerd en met een constante snelheid (30-50 m/min) via geleidingsrollen en spanningsregelaar naar het snijstation getransporteerd (om te voorkomen dat het papier gaat afwijken of uitrekken).
Precisiesnijden: papiersnijders snijden kettingpapier in twee soorten volgens vooraf- ingestelde afmetingen:
Cup ruw: De meeste zijn waaier of rechthoekig (in cilindrische vorm gerold), de afmetingen komen overeen met de hoogte en omtrek van de cup.
Kubusbodemplano: Rond, iets groter in diameter dan de opening aan de onderkant van de beker, met "opstaande randen" (later in de beker gestoken).
Na het snijden worden de twee knuppels via afzonderlijke transportband 2 afgeleverd bij het station voor het vormen van de beker en het basisstation. Stap 2: Vormen van bekers-Transformeer vlakke vellen papier in een afgedichte cilinder
Het kernproces is "krul + hitteafdichting" om drie-dimensionale vormgeving en lekdichtheid- te bereiken:
Krul en vorm: Ruwe kubus gaat in de vormmal, waar het mechanisch wordt samengedrukt en in een cilindrische vorm wordt gerold, waardoor de uitlijning van de las wordt gegarandeerd (afwijking kleiner dan of gelijk aan 0,5 mm).
Warmteafdichting van naden: De verwarmingsconstructie van de matrijs (140-180 graden, overeenkomend met het smeltpunt van de polyethyleenfilm) en drukwielen oefenen druk en warmte uit op de cilindernaden, waardoor de polyethyleenfilm smelt en hecht om een ​​lekvrije afdichtingsbeker te vormen.
3. Snijden: Snijd de verzegelde lange cilinder in aparte cups (tot de gewenste hoogte) en geef de rand een eerste trimbeurt. Stap 3: Vorm de onderkant van een kopje-rond papier wordt een plakbare bekerbasis
Een "stempel + uitharding"-proces om ervoor te zorgen dat de vorm van de bodem van de beker stabiel is en perfect bij de beker past:
Hogedruk-stempelen: de blanco bodem van de beker gaat de stempelmatrijs in, die het platte papier met een snelheid van 5-10 MPa naar de bodem van de beker drukt met een "concave centrale opstaande rand" (de opstaande rand is geschikt voor groeven aan de onderkant van de beker).
4. Warmtebehandeling: de gestempelde bekerbodem wordt kortstondig verwarmd (op dezelfde temperatuur als de heatseal) om de PE-folie te laten stollen en te voorkomen dat deze tijdens de daaropvolgende montage of vulling vervormt. Stap 4: Monteer het bekerlichaam en de basis-voeg ze samen en sluit ze af om lekkage te voorkomen
Dit is een belangrijke stap bij het bepalen of de beker gaat lekken. Er zijn twee hoofdmethoden voor afdichting:
Positionering en docking: De robotarm draait de cup ondersteboven en brengt deze nauwkeurig van onderaf in, zodat de opstaande rand van de basis perfect in de groef van de cup past.
Afdichten en versterken:
Hot Press-afdichting: de verwarmingsring van het assemblagestation oefent druk en warmte uit op het contactgebied, waardoor het PE-membraan tussen de twee smelt en hecht om een ​​enkele algehele afdichting te vormen (lage- kosten, geschikt voor algemene behoeften).
Ultrasone afdichting: Hoog-modellen maken gebruik van hoog- trillingen om wrijvingswarmte te genereren en PE-films te smelten in contactgebieden, waardoor een veiligere afdichting ontstaat zonder het risico van carbonisatie bij hoge- temperaturen.
Houd na het sealen de druk gedurende 1-2 seconden aan om er zeker van te zijn dat de verbinding volledig stolt. Stap 5: Vormen van de bekerrand + inspectie + Productuitvoer.
Het optimaliseren van de gebruikerservaring en het screenen van in aanmerking komende producten:
Verwerking van de bekerrand: het mechanisme voor het vormen van de bekerrand maakt gebruik van een roterend mes om ruwe randen bij te snijden en indien nodig "naar binnen krullen" of "naar buiten gerichte kralen" te creëren (om krassen op de lippen te voorkomen).
Kwaliteitsinspectie: een visueel systeem detecteert automatisch schade aan het cuplichaam, naden/bodemafdichting en vlakheid van de velg, en keurt automatisch niet-conforme producten af;
Inzameling van eindproducten: Gekwalificeerde bekers worden op transportbanden gestapeld en in dozen verpakt voor daaropvolgende verpakking (zoals stoffilmtoepassingen en kratten). III. Sleuteltechnologie: zorgen voor 'geen lekken, geen vervorming'
Nauwkeurige temperatuurregeling: temperatuurtolerantie van de thermische afdichting Minder dan of gelijk aan 5 graden. Een te lage temperatuur kan leiden tot een zwakke hechting, terwijl een te hoge temperatuur ervoor kan zorgen dat het papier verkoolt.
Dynamische drukaanpassing: Ponsdruk en thermische druk worden aangepast aan de papierdikte (180-220 g/m2). Dikker papier vereist een hogere druk om een ​​veilige afdichting te garanderen.
Snelle aanpassing van de mal: door de mal naar een ander formaat te veranderen, kunnen we kopjes van alle maten produceren, zoals 12oz en 16oz. Matrijswissels duren doorgaans niet langer dan 30 minuten.